Construção de umas escadas entalhadas

É recomendável começar com a produção dos degraus, para, mais tarde, ajustar os degraus aos banzos com exatidão. Para tal, os degraus necessários são, primeiro, cortados à medida em comprimento e largura (não representado aqui). Agora, é possível aplicar nos degraus uma ranhura para os pisos.

Existem diversas possibilidades de criar as ranhuras. Para alcançar um resultado rápido, a serra circular manual HK 85 está equipada com uma fresa de ajuste. Neste exemplo, a largura das ranhuras é de 18 mm, com uma profundidade de 10 mm. Com a fresa de ajuste, é possível criar larguras de ranhura de 16 - 25 mm e uma profundidade máxima de 35 mm.

A aresta dianteira dos degraus é arredondada com um fresadora para arestas e uma fresa de arredondar com rolamento-guia. O raio deste arredondamento tem de ser adaptado ao diâmetro da fresa que, mais tarde, será utilizada para os banzos.

Aqui:

• Raio de arredondamento dos degraus = 9,5 mm
• Diâmetro da fresa de ranhuras para os banzos = 18 mm

Agora, os degraus são, ainda, retificados com a lixadora excêntrica ETS EC 150. A granulação da última lixagem não deve ser demasiado fina; caso contrário, os degraus podem ficar muito lisos (aqui, utilizou-se a granulação 100 para a retificação). Por regra, os degraus e os pisos são, depois, tratados com um revestimento de superfícies, como, p. ex., verniz ou óleo.

Antes de iniciar a fresagem em si, é necessário preparar algumas coisas. O objetivo é conseguir a fresagem do degrau e do espelho com apenas um ajuste do molde de fresar. Depois de realizada a fresagem num ajuste, pode simplesmente deslocar-se o molde de fresar em paralelo para o próximo ponto de fixação e realizar-se a fresagem seguinte.

O molde de fresar aqui utilizado é composto pelos elementos do kit MFS 400 e dois perfis de prolongamento (MFS-VP 700). O molde de fresar é, agora, ajustado de acordo com as dimensões do degrau e do espelho. Para calcular o comprimento e a largura do molde de fresar, deve somar-se a diferença de diâmetro entre o anel copiador e a fresa utilizada.

Profundidade do degrau = 288 mm
Espessura do degrau = 40 mm
Espessura do espelho = 18 mm
Diâmetro do anel copiador = 30 mm
Diâmetro da fresa = 18 mm

Ajustes do MFS:
Profundidade (profundidade do degrau + espessura do espelho + diferença de diâmetro): 288 mm + 18 mm + (30 mm - 18 mm) = 318 mm Espessura (espessura do degrau + diferença de diâmetro): 40 mm + (30 mm - 18 mm) = 52 mm

Explicação da imagem:
A = fresa
B = anel copiador

Para evitar ruturas no canto interior entre o degrau e o espelho, a fresagem é realizada em dois passos.

• No primeiro passo, apenas o degrau deve ser fresado. Para evitar fresar na zona do espelho, pode, por exemplo, aplicar-se um batente auxiliar. Por este motivo, aqui montou-se um batente angular no perfil do molde de fresar, na parte superior, e a tábua utilizada é fixa através de grampos de alavanca.
• No segundo passo, retira-se o batente auxiliar (tábua) e fresa-se a área do espelho.

Para alinhar mais rapidamente o molde com o traçado, colaram-se, aqui, tiras para-farpas (FS-SP) na parte de baixo do molde de fresar. Depois de se realizar uma fresagem (fresagem de teste!), apresenta-se a aresta da fresa exata. As tiras também devem ser coladas pontualmente na superfície, para garantir uma aplicação uniforme do molde.

Como alternativa, também podem utilizar-se distanciadores em madeira (metade da diferença de diâmetro; aqui, 6 mm).

O molde ajustado pode, agora, ser colocado e fixo. A utilização dos batentes angulares facilita o deslocamento paralelo do molde para a posição de fresagem seguinte. O molde de fresar é fixo através de dois grampos de alavanca.

A fresadora é, agora, equipada com a fresa de ranhuras e o anel copiador. Neste exemplo, utiliza-se um anel copiador extra longo, em conjunto com um dispositivo de elevação da base. Desta forma, o anel copiador assenta perfeitamente nas faces da moldura de fresar.

Para que o anel copiador extra longo não sobressaia demasiado por baixo da base, cria-se uma elevação com uma placa de madeira contraplacada de 10 mm, que é colada na base da fresadora com fita adesiva de dupla face. Aqui, também é necessário abrir os orifícios para garantir a aspiração.

Depois de realizados todos os ajustes no molde de fresar e na fresadora (não esquecer de ajustar a profundidade!), podem iniciar-se as fresagens das peças dos banzos.

Para evitar contragolpes perigosos ao fresar, deve ter-se sempre atenção para se fresar em sentido contrário e, assim, se pressionar automaticamente a fresadora na moldura de fresar.

Depois de todos os banzos de um lado da escada terem sido fresados, o molde de fresar é virado e todos os esquadros e meios de fixação são realinhados no lado oposto. Agora, podem processar-se todas as peças dos banzos no lado oposto. A profundidade de fresagem deve corresponder, aproximadamente, a 1/3 da espessura do banzo e deve fresar-se em dois passos.

Na área do patamar intermédio, deve fresar-se uma ranhura com 40 mm de largura nos banzos exteriores. Com a serra circular manual HK 85 e o acessório da fresa de ajuste, obtém-se um resultado rápido e limpo. Aqui, pode trabalhar-se com um trilho-guia ou, também, com um batente paralelo (ver imagem).

Agora, as peças dos banzos cortadas à medida devem ser unidas com uma fresa para buchas planas Domino XL.

Adicionalmente às buchas de madeira (14x75 mm), utilizam-se duas junções de superfície para simplificar a colagem e assegurar a pressão necessária para a cola. (Os elementos de junção Domino XL não são aprovados para a união de escadas e servem apenas como elementos auxiliares à colagem. De acordo com as regulamentações locais, podem ser necessários elementos de junção diferentes/adicionais.) A posição das buchas é assinalada por marcações.

Neste exemplo, a fresa para buchas planas é aplicada sobre as marcas do eixo. Antes, a placa de encosto é ajustada de modo a que as buchas fiquem ao centro (aqui, 20 mm). Além disso, é necessário ajustar a profundidade em conformidade.

Depois de realizadas todas as fresagens com a Domino XL, as buchas de madeira e as junções de superfície podem ser montadas e as peças a trabalhar podem ser coladas.

Na escada aqui construída, surgem ainda outras junções, que não são aqui apresentadas com mais pormenor (p. ex., junção de canto das peças dos banzos, união do banzo interior com as traves,...).

As escadas embutidas precisam de ser seguras com parafusos de escadas. Desta forma, garante-se que os degraus e os pisos permanecem sempre nos banzos por meio de fixação rígida.

Primeiro, fazem-se os furos para os parafusos e, em seguida, realiza-se ainda o entalhe correspondente no banzo exterior.